隨著技術(shù)的進(jìn)步，在變頻或風(fēng)動高速臺鉆上采用手工鉆削的工藝已經(jīng)逐步淘汰；激光打孔機加工噴孔技術(shù)目前尚在試驗階段，還沒有應(yīng)用于實際生產(chǎn)中；電解去壓力室噴孔毛刺工藝，只是對噴孔毛刺有一定的去除作用，不能改變噴孔的直徑和粗糙度。在此，本文只介紹其他的加工方法。
數(shù)控三軸鉆加工噴孔工藝
目前，國內(nèi)生產(chǎn)噴油嘴偶件的大部分制造廠家加工噴油孔的主要設(shè)備都是數(shù)控三軸鉆，常見的設(shè)備型號有瑞士POSALUX公司的PNC-Ⅲ數(shù)控三軸鉆和國內(nèi)魯南機床廠的ZK9303型數(shù)控三軸鉆。以上兩種型號的機床加工原理基本相同：通過3個高精度的變頻調(diào)速電主軸，進(jìn)行打中心孔、鉆孔和擴孔；電主軸的換位和進(jìn)給均為伺服電機驅(qū)動。工件分度為二維精度分度的定位機構(gòu)，采用了傳動誤差小、空回小、傳動效率高的諧波傳動減速器及伺服驅(qū)動電機；主軸換位及進(jìn)給和水平分度軸的軸向移動均采用直線滾動導(dǎo)軌副和滾珠絲杠副等精密傳動部件。
通過現(xiàn)場生產(chǎn)的加工零件來看，該種設(shè)備加工后噴孔內(nèi)毛刺較大，反應(yīng)出來的噴孔流量散差較大，手工不易清理噴孔內(nèi)的毛刺，對噴油器總成的性能具有一定的影響。最主要的是，使用該種設(shè)備加工直徑小于0.20mm以下的噴孔時，因鉆頭的剛性差，造成斷鉆頭現(xiàn)象嚴(yán)重，且生產(chǎn)效率很低，嚴(yán)重制約著企業(yè)的發(fā)展。為此，生產(chǎn)企業(yè)已逐漸引進(jìn)電火花加工設(shè)備。
電火花加工噴孔工藝
隨著柴油機排放要求的提高，噴油嘴噴孔向小孔徑、多孔數(shù)發(fā)展，鉆削加工噴孔的工藝將很難適應(yīng)噴孔直徑越來越小的要求。而電火花加工噴孔則具有可加工直徑小、精度高和壓力室無毛刺的特點，并可放在熱處理后加工。
1.加工原理
電火花加工的原理是基于電極和工件（正、負(fù)電極）之間脈沖性火花放電時的電蝕現(xiàn)象，電蝕多余的金屬，達(dá)到加工孔的目的。加工噴孔的電極是利用300mm長的桿狀金屬絲（經(jīng)常使用的有黃銅電絲、碳化鎢電絲、紫銅電絲和銀電絲，但根據(jù)其加工質(zhì)量和效率以及成本, 多數(shù)情況下選用碳化鎢電絲與銀電絲）。此電極絲是通過無心磨床加工，電極絲的圓度保證在3μm以下，直線度保證在3μm以下。
目前的電火花加工方式主要有兩種：一種是加工噴孔時電解絲做軸向進(jìn)給，另一種是加工噴孔時電極絲做軸向進(jìn)給和旋轉(zhuǎn)運動。在加工過程中，總是根據(jù)加工零件的不同（材料、孔徑和孔深等）來確定放電參數(shù)（脈沖頻率、脈沖寬度和放電間隙等）。
2.加工設(shè)備及工藝參數(shù)
行業(yè)中使用較多的是瑞士POSALUX公司的HP4-EDM型數(shù)控電火花加工噴孔機床（圖1）。該機床有3個轉(zhuǎn)動軸和3位移軸，是六軸自動控制機床；具有單夾緊系統(tǒng)和雙夾緊系統(tǒng)兩種加工方法。加工時，以噴油嘴的中孔和座面定位、兩個銷孔定圓周方向，并通過爪形機構(gòu)夾緊（圖2），裝卸十分方便。

圖1 瑞士POSALUX公司的HP4-EDM型數(shù)控電火花加工噴孔機床

圖2 HP4-EDM型數(shù)控電火花加工噴孔機床的爪形機構(gòu)夾緊
電極絲的軸向進(jìn)給分三步進(jìn)行：電極絲的修整→電極絲加工（電蝕）工件→對整個噴孔的修整（去除倒錐）。每一分步的進(jìn)給量都要根據(jù)加工孔的孔深來確定，電極絲可自動進(jìn)給、自動補償。經(jīng)過批量加工試驗，該機床加工噴孔的精度為素線平行度6μm，直徑公差為6μm，粗糙度為Ra0.8；孔口能觀察到圓角，并可加工直徑為φ0.1mm～φ1mm的噴孔。噴孔各項精度都優(yōu)于鉆削的加工精度，以加工5孔φ0.27mm的P系列油嘴為例，具體數(shù)據(jù)見表1和表2。


近年來，瑞士AGIE公司生產(chǎn)的AGIE 4HP電火花設(shè)備在國內(nèi)的應(yīng)用數(shù)量呈上升趨勢。其加工原理是靠電解絲的軸向進(jìn)給（X、Y、Z和W）與旋轉(zhuǎn)定位軸（A、C）共同配合加工工件的，加工精度與瑞士POSALUX公司的HP4-EDM型電火花機床加工精度不分上下。
通過現(xiàn)場加工調(diào)試我們發(fā)現(xiàn)，AGIE 4HP電火花設(shè)備具有如下特點：
（1）加工時的空載電壓高低：噴孔的直徑和流量隨電壓的增加而增大，但增量不大；
（2）電極絲三步進(jìn)給量的大小：進(jìn)給量的大小影響噴孔的錐度和和壓力室圓角的大小，應(yīng)根據(jù)不同的零件來通過試驗確定合理的每步進(jìn)給量；
（3）電極絲頭部徑向偏移量：加大偏移量會使噴孔直徑增加，但可以縮短加工時間；
正常情況下，每根電極絲可加工φ0.27mm深度1mm的孔1100左右，每個孔的加工時間約40s左右。
此外，常用的設(shè)備還有國內(nèi)山東魯南機床公司生產(chǎn)的ZK9306—EDM2數(shù)控電火花噴孔加工機床。
擠壓研磨加工工藝
在噴油嘴的加工中，國內(nèi)的大部分生產(chǎn)廠還都在使用鉆孔工藝加工噴孔。這種工藝加工的噴孔，粗糙度差，在壓力室中有翻邊毛刺，噴油嘴流量系數(shù)只有0.5～0.6。為了滿足越來越嚴(yán)格的排放法規(guī)要求，柴油機要求噴油嘴流量系數(shù)在0.8以上，需要進(jìn)一步提高其流量系數(shù)。目前，國際上普遍采用液體擠壓研磨的工藝，例如德國BOSCH、日本電裝公司等。
1.加工原理
磨粒流擠壓研磨工藝是在具有一定粘彈性的高分子材料中摻入硬質(zhì)顆粒形成半流體狀的研磨介質(zhì)：在機床的壓力作用下，研磨介質(zhì)從工件的被加工表面流過，從而產(chǎn)生微量切削（圖3）。由于噴油嘴中孔直徑D與噴孔直徑d的比值D/d較大（約20），其截面面積之比是D/d的平方（約400），因此磨料在噴油嘴中孔和噴孔中的流速相差約100倍。而磨料的切削作用只有在一定速度下才能起到作用，即磨料在高壓的作用下，由夾具壓頭進(jìn)入噴油嘴中孔，經(jīng)過噴油嘴壓力室，高速通過噴孔；在壓力室噴孔產(chǎn)生切削磨粒流，對壓力室噴孔邊角毛刺和噴孔進(jìn)行微量磨削；在噴孔入口處研磨出圓角并使孔壁粗糙度提高，而不會破壞精加工后噴油嘴中孔、座面的的精度。


圖3 擠壓研磨加工原理
2.加工設(shè)備及工藝參數(shù)
無錫油泵油嘴研究所生產(chǎn)的KYM－Ⅱ型擠壓研磨設(shè)備（圖4）。該設(shè)備是針對噴油嘴噴孔的擠壓研磨設(shè)備，不能自動控制流量，加工過程應(yīng)利用流量檢測設(shè)備，按研磨－檢測－研磨－檢測這種逐步逼近法進(jìn)行加工，直至達(dá)到工藝要求。


圖4 無錫油泵油嘴研究所生產(chǎn)的KYM－Ⅱ型擠壓研磨設(shè)備
在加工過程中，影響噴油嘴噴孔擠壓研磨效果的主要因素有：研磨料的工作壓力P；加工時間S；研磨料的切削性能；噴孔的成形工藝。由此可見，根據(jù)鉆孔時鉆頭的公差及鉆通時的毛刺，鉆頭的鋒利與否都影響噴孔的孔徑大小和毛刺的大小。為達(dá)到最終相同的噴孔流量，在使用相同研磨料的情況下，就需要調(diào)整研磨料的工作壓力P或加工的時間S。所以，對不同批次加工的噴油嘴首先應(yīng)在流量試驗臺上檢測流量，進(jìn)行分組；根據(jù)不同的流量值來確定研磨料的工作壓力P或加工的時間S。